包钢薄板厂实习小结_包钢工作实习报告

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1、包钢薄板厂实习小结

包钢薄板厂实习报告班 级:机械姓 名:学 号:指导老师:2003级3班 2003041342目 录一、实习地点和实习时间二、实习的目的和意义三、实习企业的背景四、实习内容五、总结毕业实习报告一、实习地点和实习时间于2015年3月8日在包钢薄板厂参观实习。二、实习的目的和意义此次实习实地考察了包钢薄板厂连铸机结晶器,了解工作原理为毕业设计搜集资料。三、实习企业的背景包头钢铁(集团)有限公司csp生产线项目,是国家捆-绑引进的三套薄板坯连铸连轧项目之一。其主要技术装备由德国sms、simens、loi等公司引进,部分装备国内配套制造。包钢薄板坯连铸连轧工程是采用现代成熟csp技术建设的二机二流薄板坯连铸连轧生产线,设计上解决了原有csp生产线轧机生产能力远大于铸机生产能力的问题,与之配套的二炼钢系统,设计年产钢200万t,csp系统年产板坯198万t,年产成品板卷94.51万t。产品为厚度1.2~20mm、宽度98o~1 560mm的热轧板卷,钢种包括冷轧低碳钢、管线钢、热轧结构钢和硅钢等。平面布置、工艺流程1 csp生产线平面布置由于二炼钢系统与薄板坯连铸连轧系统同期毗连建设,部分公辅设施一并考虑,csp生产区域由精炼连铸跨、均热跨和轧制跨、精整跨组成。2 工艺流程(图)图 包钢csp生产线流程主要设备特点1 冶炼部分在转炉炼钢车间内布置一座210 t顶底复吹转炉,在精炼连铸跨内布置一座钢水扒渣站,一座200 t lf钢包精练炉以及两流薄板坏连铸机,分别预留了2号转炉和脱气装置的位置。转炉采用首钢1997年购买的美国加州钢厂设备,具有顶底复吹工艺,装有副枪操作设备,可实现气动挡渣功能和溅渣护炉技术,冶炼过程可以实现动态计算机控制,抬炼和精炼部分配有专门的除尘装置,以保护环境。两机两流的立弯式薄板坯连铸机由sms公司提供,采用漏斗式结晶器,结晶器长度为1.1m;铸机冶金长度为7.14m,弯曲半径为3.25 m,采用了60t大容量双流中间罐。结晶器可实现在线调宽和液面自动控制,浇铸过程还采用了保护浇铸、自动称量及液芯压下技术,通过流芯压下,可以把结晶器出口65 mm的铸坯厚度压至50 mm,以保证某些产品在质量方面的需求。2 轧制部分在串列布置的均热、轧制两个跨间内,主要装备有2座直通辊底式均热炉、1台事故剪、1台高压水除鳞机、1台立辊轧边机、f1~f6高刚度热带钢连轧机组、温度厚度宽度自动检测仪、2台地下卷取机和层流冷却装置。其中辊底式均热炉由德国loi公司设计,国内制造完成,f1~f6高刚度热带钢连轧机组由德国sms公司设计,部分国内制造,主电机和传动控制装置全部由德国simens公司引进。经过剪切头尾、定尺的薄板坯可直接进入直通的辊底式均热炉内,炉子加热能力为193 t/h,峰值为228 t/h 铸坯在这里通过加热段、传输段、摆渡段和保温段后即可进入轧制工序。经均热炉加热后的铸坯,在长度和厚度方向的温度差可达到±10℃的目标值,与传统工艺相比铸坯头尾的温度差极小。对应两流铸坯的直通辊底式均热炉,通过对铸坯的摆渡可达到把工艺线“合二为一”的功效。在轧制部分,采用了约4o mpa的高压水除鳞机,它能够较好地清除铸坯表面的氧化铁皮,保证板材的表面质量。在f1机前设有立辊式轧边机,它可以加工板坯边部的铸态组织,提高板材的边部质量。f1~f6高刚度热带钢连轧机中,f1~f4机架和f5~f6机架分别采用了不同的工作辊径,其中f1~f4为φ800/φ72omm,f5~f6为φ600/φ540mm。并预留了f7的位置,这些都为轧制薄规格产品提供了必不可少的设备条件。为了保证带钢产品的尺寸精度和平直度,6架轧机均采用了高刚度机架,各机架均装备有cvc工作辊横移系统,wrb液压弯辊系统,agc厚度自动控制系统,hgc液压辊缝控制系统,alc自动活套控制及pcfc板形凸度和平直度测试控制系统。整条生产线采用全交流传动系统,连轧机组各机架主电机全部采用ac电机,主传动采用可控硅交交变频调速系统,它具有电机单机容量大,控制性能好,效率高,维护简便等优点。成品钢带通过f6机后输出辊道上的层流冷却系统,实现不同钢种带钢性能的控制。卷取机为地下式,采用全液压控制,侧导板、架送辊和助卷装置采用液压控制,使带钢在卷取过程中边部整齐。在原有的主轧跨内设计有薄、厚两种规格的横切机组,现改为异地建设,在平整跨内布置有引进意大利mino公司的平整机。3 自动控制为了对整条生产线实现高效控制,对自动化系统按分级别、分区域,统一的方式进行系统组态设计,特别系统其功能分为3级,即基础自动化,过程自动化,生产管理自动化。控制系统分为6个区域,分别是精炼控制区,连铸控制区,加热控制区,连轧控制区,精整控制区,水处理控制区。目前控制系统的最高级别仅达2.5级(简称pcq,即生产控制和选题评估计算机系统),它的主要功能包含生产计划、产品质量控制、质量评估、合同的安排、生产过程的优化,并将分析数据通过网络传到下级系统。过程控制计算机系统主要功能是完成控制过程的模型计算、模型选择、智能化网络、优化处理、物流跟踪、质量判断,并向下一级别传送设定值。基础自动化主要是负责传动控制、仪表控制、工序控制和人机对话功能,各种参数的检测功能及与上级计算机的通讯功能。以上系统通过以太网相联,采用tcp/ip数据协议进行数据通讯,可实现全自动、半自动和手动对整条csp生产线进行控制。包钢csp生产线的特点1 在国内首次采用二机二流的薄板坯连铸机对应一套连轧机组的配置方式,从目前国内外投产和在建3o套csp生产线的情况看,有7套是200万t级的,有23套是100万t级的。实践和最新研究证明,200万t级的csp配套生产企业,其技术和经济上最为合理,两条铸机作业线配置一套轧制作业线的生产能力强大,更易于发挥高刚度轧板机的作用和产能,运行成本更低,产品更具市场竞争力。2 采用两座直通辊底式均热炉与两台连铸机相配,两流之间采用一个摆动旋转渡口,把一座在炉内加热好的铸坯摆渡到另一座对应于轧线的均热炉内,其摆动周期短,同步性能好,设备运行可靠。通过计算机对铸坯加热、输送方案的调配,实现由两台连铸机不问断地向连轧机组供坯。3 为了能够稳定地生产薄规格产品,在设计上,这套csp生产线除了考虑轧机紧凑布置和控制轧制过程中温降外,还采取了两项重要的措施;其一、预留了精轧机组f7机架的位置,以提高机组的可能轧薄能力;其二,成品输出辊道采用了多组不同的辊间距,以保证生产薄规格产品时带钢不上翘、不下扎,轧制过程稳定。4 在52.8 m的层流冷却段上,采用1个喷淋区,34个微调区,8个精调修正区的方法,试图解决多数csp产品屈强比偏高和部分产品性能超上限的问题。四、实习内容2015-3-08随老师来到包钢薄板厂,实地考察薄板厂连轧连铸设备和生产过程。老师带我们参观了回转台、大胞、中胞、连铸机结晶器振动台,向我们讲解连铸机结晶器的工作原理和结构,得知该系统按正弦波运动并可以实现多种速度。最后我们看连铸机结晶器液压系统图纸,明白了该系统如何振动,如何实现多种速度。通过网络搜集有关资料并结合参观中的到的资料,我对包钢薄板厂连轧连铸设备的认识总结如下。连铸机分为方坯连铸机及板坯连铸机,包钢薄板厂的是板坯连铸机。连铸机在正常浇钢时,必须要保证结晶器能够以一定的频率及振幅进行振动。主要目的是为了使钢水顺利的在结晶器中凝结成具有一定坯壳厚度的带有液芯的钢坯,而不至于将钢水凝结在结晶器铜板上,造成粘钢,漏钢等事故发生。而且结晶器的振动又可以加速钢水中夹杂物的上浮,促使钢水更加洁净,提高铸坯内部质量。同时,结晶器振动也可以在熔融的保护渣的配合作用下,增大结晶器铜板与凝固的坯壳间的负滑脱力,减少摩擦力,使钢坯更利于下行,从而使整个浇钢过程更加顺滑、稳定。结晶器液压振动较以往的振动方式具有很先进的特点,包括:频率可调、振幅可调整、振动曲线可调整及高振频低振幅等特点。这些特点就能够充分满足整个连铸工艺对包括钢坯振痕在内的表面质量及部分内部质量的要求。结晶器(mold)液压振动控制系统见图1。结晶器液压振动主要是在结晶器两侧装有两个液压缸,这两个液压缸分别有两个液压伺服机构(比例阀)来控制(如图中hydraulicactuator),这样就可以通过液压缸的快速升降从而带动整个结晶器也快速的上下振动。在每个液压缸上装有一个高精度的位置传感器(如图中cylinder pos feedback),用于检测液压缸中塞杆的移动位置,从而有效确定塞杆移动的长短,经过控制器的计算,得到振动的振幅。同时在液压缸两侧装有压力传感器,主要用语测算结晶器与铸坯之间的摩擦力。位置控制是由控制器(如图simatic c7)对具有比例效应的液压伺服机构的电磁阀的控制来实现的,控制器向电磁阀输出不同等级的控制信号(4-20ma),这个控制信号通过液压伺服机构(比例阀)就可控制液压缸产生不同距离的位置移动;同时这种控制器还要对各振动液压缸之间的机械同步进行有效监控,不至于产生两个缸动作不一致或者动作幅度不统一的错误。这种监视主要来自于位置传感器的反馈信号,通过反馈值与校正值的比较就可以得到有效的同步信号值。每个液压缸上位置传感器反馈的位置信号通过放大器与振动控制器(如图simatic c7)连接,该放大器输出为与控制器液压缸行程成比例的4-20ma的信号。控制器的输出同样为模拟信号,控制液压执行器(伺服比例阀)。每个液压缸活塞杆两侧的压力传感器把实际测量的压力转换成电信号,传给振动控制器,控制器计算每一侧的振动摩擦力,然后再将这个结果传给计算机二级控制系统,计算机二级控制系统可以将此数据用作模型计算,从而有效的估计出保护渣的性能及粘结漏钢等生产事故。液压振动控制器plc为独立专用模块式plc(如图simatic c7)。采用这种独立式控制器的主要优点为:具有快速的动态反应能力;高度的可靠性;易于与不同的控制系统进行模块式的组合,具有通用性特点。同时,因为采用这种独立的控制器,使我们整个系统的启动时间更短,维护更容易。包钢板式连轧两铸机为两机两流的立弯式薄板坯连铸机由sms公司提供,采用漏斗式结晶器,结晶器长度为1.1m;铸机冶金长度为7.14m,弯曲半径为3.25 m,采用了60t大容量双流中间罐。结晶器可实现在线调宽和液面自动控制,浇铸过程还采用了保护浇铸、自动称量及液芯压下技术,通过流芯压下,可以把结晶器出口65 mm的铸坯厚度压至50 mm,以保证某些产品在质量方面的需求。连铸机结晶器振动装置为液压振动系统,整套装置由德国西马克提供,由于该装置产生的运动速度为正弦波型,所以,该振动装置不会产生刚性冲击及柔性冲击。但当振动量超出允许范围后,将使装置零部件产生附加的动载荷,从而加速磨损,缩短零件的使用寿命。包钢引进德国西马克的薄板坯连轧连铸机,采用了pid和模糊逻辑控制方式,实现连铸机结晶器钢水自动检测与控制。在该系统中,液面检测装置采用co-60检测仪;钢水液面控制功能是通过编程在plc软件中完成的;从中间包注入结晶器的钢水流量是由伺服控制的液压缸驱动的中间包塞棒来调节和控制的。五、总结首先感谢杨老师为我们安排此次参观,也感谢包钢薄板厂的接待。毕业实习是大学教育最后一个极为重要的实践性环节。通过实习,使我们在社会实践中接触与本专业相关的实际工作,增强感性认识,培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识,独立分析和解决实际问题的能力,把理论和实践结合起来,提高实践动手能力,为我们日后毕业走上工作岗为打下一定基础。此次实习实地考察了包钢薄板厂连铸机结晶器,了解工作原理及结构组成为本毕业设计搜集资料。

2、包钢工作实习报告

一、实习概况2015年11月2日开始了我们为期两周的实习生活,我们在老师的带领下参观了包钢企业集团,收获良多。 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地,是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年建厂,1998年改制为公司制企业。公司总部位于内蒙古自治区包头市河西工业区,中心厂区占地面积36平方公里。包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司。2015年,包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平,销售收入首次突破400亿元大关,达到432.64亿元,同比增加100亿元以上,增长31.7%;钢产量达到983.9万吨,同比增加100万吨,增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元,同比增加10亿元以上,增长38.8%,为地方经济社会发展做出了应有的贡献。包钢秉承“坚韧不拔,超越自我”的企业精神,“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线,实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变;坚持以节能减排为重点,实现由初见成效向全面系统改进转变。在我国由钢铁大国向钢铁强国转变的进程中,包钢愿以大草原特有的热情和开放结交四海朋友,共创美好未来。二、实习内容1、包钢炼钢厂11月5日我们到炼钢厂参观。包钢炼钢厂是包钢下属的重要二级工厂之一,不仅生产各种市场需要的钢材,同时也承担着为包钢其他二级厂矿提供原始坯料的任务。进了厂房后我们登上楼梯便看见了两个大型转炉,包钢现有两台210吨转炉,210转炉炼钢工程是国家“九五”重点建设项目,是包钢薄板坯连铸连轧项目的配套工程,它承担着为包钢新建薄板坯连铸连轧生产线提供优质钢水的任务。据介绍,该工程所采用的转炉设备是1994年首钢为建设山东齐鲁钢铁公司而引进的美国设备,因山东项目取消而转让于包钢。包钢转炉是一套高科技转炉设备,其中包钢转炉干法除尘工程具有明显的节能环保效果,使包钢的循环经济建设又迈出了新的步伐。包钢薄板厂建成投产时,炼钢工艺除尘方式采用湿法除尘,随着国际钢铁业,企业环保意识的增强,湿法除尘能耗大、环保效果不理想等弱点逐步暴露出来,并逐步被成熟的干法除尘技术所取代。包钢炼钢厂1954年建厂,最初由前苏联引进专家和技术,有三座平炉和三座转炉。2015年底,该厂停止了最后一台平炉炼钢,并于3年前拆除了所有的平炉,全部使用转炉炼钢。现共有7座转炉。5台连铸机。现主要钢产品为:重轨用钢、石油套管用钢等。主要铸钢坯有:大方坯、大圆坯、小方坯、小圆坯、钢水浇注方式除连铸外,还根据客户或实际需要采用部分型铸。炼钢原理就是在高温条件下,用氧气或铁的氧化物把生铁中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去。把生铁冶炼成钢的实质,就是适当地降低生铁里的含碳量,除去大部分硫、磷等有害杂质,调整钢里合金元素含量到规定范围之内。炼钢的主要反应原理,也是利用氧化还原反应,在高温下,用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化成为气体或炉渣除去。因此,炼钢和炼铁虽然都是利用的氧化还原反应,但是炼铁主要是用还原剂把铁从铁矿石里还原出来,而炼钢主要是用氧化剂把生铁里过多的碳和其它杂质氧化而除去。炼钢工艺的流程大致如下:前期:铁矿石→矿石→炼铁炼钢:铁水→钢厂→熔炼→钢水→浇注→钢坯转炉炼钢法:这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里,使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量(含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度),可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨,内壁有耐火砖,炉侧有许多小孔(风口),压缩空气从这些小孔里吹炉内,又叫做侧吹转炉。开始时,转炉处于水平,向内注入1300摄氏度的液态生铁,并加入一定量的生石灰,然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应,使铁、硅、锰氧化 (feo,sio2 , mno,) 生成炉渣,利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用,使反应遍及整个炉内。几分钟后,当钢液中只剩下少量的硅与锰时,碳开始氧化,生成一氧化碳(放热)使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后,磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙,一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少,火焰退落,炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时,表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风,并把转炉转到水平位置,把钢水倾至钢水包里,再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入,那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展,现在已普遍使用氧气顶吹转炉(也有侧吹转炉)。这种转炉吹如的是高压工业纯氧,反应更为剧烈,能进一步提高生产效率和钢的质量。2、包钢棒材厂11月6日我们参观了包钢棒材厂。参观负责人员为我们详细介绍了包钢棒材厂的相关情况。棒材生产工艺所有轧线设备均布置在+5.00m平台上,轧线标高为+5.80m。当采用热坯生产时,合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道,输送辊道将坯料向前输送。坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重,自动显示纪录每根坯料的重量。在输送辊道上不合格的坯料(人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料),可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料经提升机构将其提升到+5.00m平台的辊道上,通过入炉辊道送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为600°c左右。当采用冷坯生产时,坯料以单根方式经输送辊道向前输送,在输送过程中进行称重,在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置,经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+5.00m平台的辊道上,通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度,将坯料加热到980~1150°c。加热好的钢坯按照轧制节奏由出钢机从加热路侧面单根推出,出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入6机架轧机组(¢550x4+¢450x2)中轧制,然后经1#飞剪切头、尾后送往6机架中轧机组(¢450x4+¢350x2)中轧制。粗轧和中轧为微张力轧制。轧件从中轧机组出来经2#飞剪切头、尾后送往6机架精轧机组(¢350x6),精轧机组(13#~18#轧机)各机架之前设有活套,进行无张力轧制,保证轧件的尺寸精度。为了ⅲ级带肋钢筋的生产,在中轧机组后设置有预穿水冷却装置,控制轧件进入精轧机组的温度,即控制轧件的终轧温度。全部轧机为平立交替布置,并且精轧机组的16#、18#立式轧机可翻转为水平轧机,即精轧机组中的2架平、立转换轧机。这不但可对¢12~18mm的小规格带肋钢筋进行切分轧制,而且为今后拓宽产品品种奠定了基础。除切分产品外,轧件全线为无扭转轧制,不同规格的产品从其相应的机架轧出。最大轧制速度为18m∕¢12的带肋钢筋采用3线切分发轧制,¢14、16、18mm的带肋钢筋采用2线切分发轧制,这时第16#、18#架轧机由立辊位置转为平辊位置。当轧线下游出现故障时,1#、2#飞剪自动启动,进行连续剪切,将轧件进行碎断处理,防止事故进一步扩大。出精轧机带肋钢筋棒材立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理,也就是将轧件经过水冷箱强制水冷,使其表面温度急剧降至300°c左右,形成马氏体组织,出水冷箱后,轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火,最终获得表面为回火马氏体组织、芯部为细粒珠光体组织,这种组织的产品具有较高的抗拉强度,可使带肋钢筋强度提高一个等级。根据不同钢种、规格的产品要求,对水冷装置的使用段数、水量等进行设定,以便达到要求的轧件温度。水冷或(或空过)的轧件被夹送辊夹住送入倍尺分段飞剪,由分段飞剪进行长度优化分段剪切,切成适应冷床长度的倍尺。分段后的轧件由冷床输入辊道及抛钢装置送到120×12.5mm的步进齿条式冷床上,轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端,然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组,用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材运送到冷飞剪处,在行进中切成定尺长度(其中≥25mm规格的轧件采用孔型飞剪)。定尺材由剪后辊道运走,在冷飞剪后辊道的端部设置有短尺收集装置,将冷飞剪最后剪切的非定尺长的成品收集剔除。合格的定尺材紧双辊道制动、齐头后,由升降横移机横移至移送台架上再由移送台架送到成品跨内。移送台架欲3组链式运输机组成,定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数,然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束,然后人工进行捆扎,最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成品料捆由成品库内的双钩吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样,检验用试样在冷剪处选取。主车间内全部轧机为平/立交替布置,除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外,其余均实现无扭转轧制,不同规格的产品从相应的机架轧出。轧制过程中产生的切头及轧废料首先由切头箱收集,然后再由吊车吊走、由汽车运出车间或直接由叉车运出车间,设计中同时具备这两种方式。包钢棒材厂于1987年建厂,于2015年进行了技术改造,引进了500kw初轧机组和进口精轧机组。共6架初轧机组,6架中轧机组和6架精轧机组,主要设备为加热炉,轧机,切头碎断飞剪,倍尺飞剪,冷床,500吨冷剪,定尺机,打包机。工艺流程为原料连铸坯(150*150*11000)→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→定尺剪切→检查→打包→过磅→入库。我们在生产车间参观,看了棒材出品生产线,对棒材的生产有了一个大致的了解,也让我对包钢有了更加深刻的认识和切实的感受。三、实习感受经过了几天的参观实习,极大了开阔了我们的视野;在实习的过程中我们不断记录与自己专业有关的知识,然后再将这些知识与理论知识相联系从而能够更好地将理论与实际相结合进一步深化我们对于理论知识的了解,同时也激起了我们对于学习知识的兴趣-希望在以后的学习过程中能够将所学知识更好的应用于实际创造出更多的东西。经过了实习我们都有了很深的感悟,学到了许多课本上所学不到的知识-弥补了我们自身的知识缺陷,从公司的发展历程中我们也学到了好多的东西,公司在发展的过程中不断的突破自我,进行管理体制的创新、先进技术的引进、自主创新能力的培养从而在竞争激烈的市场中不断的赶超同行业的企业并最终走在了行业的前列,公司在不断的改革过程中把公司打造成了数字化企业并两次入围中国企业信息化500强为实现可持续的发展提供了坚实保障。工厂以自强诚信、创新前进的企业精神不断的引领企业迅速的发展,与国际技术接轨,瞄准国际先进机车车辆设备发展方向,以“掌握世界一流技术、生产世界一流产品、建成世界一流基地”的发展目标促进公司的跨越式发展。在我们以后工作以及学习中我们更应该以此为借鉴不断从自身出发进行自我超越,不应该满足追赶最重要的是要在不断的学习中进行超越、进行自我创新。只有这样在以后的工作学习当中我们才不会被时代的潮流所淘汰,才能与时俱进为企业贡献自己应有的力量;同时我们还要为自己树立切实可行的工作目标,不能盲目的为了工作而工作,如果那样的话我们自身的素质是不会有什么实际的提高的;在以后的工作当中我们要树立核心价值观-要有一种责任感,不断的提升企业的竞争力,同时还要有团队的精神真正的利用大家的智慧共同解决企业所面临难题。志当存高远,我们的最终目的就是与时俱进,适时超越,经过团队的不懈努力实现自我价值的实现。而我们现在要做的就是学好专业知识,各行各业都需要人,我们应当以扎实的知识和饱满的热情投入到工作当中,为祖国建设添砖加瓦。这次实习让我们接触到了工作岗位,也让我们对以后的生活有了一个初步的认识,我们一定会有一个美好的明天!

3、包钢毕业实习报告总结

1。 前 言这学期的前三周,我们安排了毕业实习。在实习之前,任老师给我们做了极其详细的讲解,强调清楚实习重点,因此在去包钢薄板厂现场实习时,大家都很有针对性,效果很好。1。1毕业实习的主要内容1) 简要了解薄板热连铸连轧厂和产品种类、材质、生产过程及生产的组织和管理情况。深入细致地了解热连铸连轧厂的设计年产量、工艺流程和主要设备。2) 着重掌握热连铸连轧厂的设备布置、生产工艺过程对摆动剪的要求,摆动剪的详细结构、性能参数、传动方式、剪切方式、换刀方式、使用性能、存在的问题及改进情况、以及与其前后设备之间的匹配关系及两种剪切机的不同点、维修制度、润滑方式、安装方式。3) 通过对现场技术人员和工人的访问(包括请他们作技术报告和讲座)、现场实习、查阅技术档案资料找出剪切机的各个薄弱环节,为进行设计打下基础。4) 收集毕业设计所需的各种文字和图纸资料,必要的现场数据。1。2毕业实习的主要目的1) 毕业实习是毕业设计的准备阶段,也是重要的实践环节。实习期间应根据设计题目的需要,深入现场调查研究,并收集设计所需要的各种文字和图纸资料,为下阶段的设计计算作好充分的准备。2) 通过现场,以及阅读、消化所设计设备的图纸,掌握设备的结构。3) 通过对生产过程和设备的观察,找出生产和设备的薄弱环节,和现场有关人员讨论改进措施,为酝酿设计方案打下基础。4) 了解有关生产管理、设备管理、维修制度、经济效益等工程师基本训练的实际知识。1。3实习要求1) 深入了解实际,主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况,针对生产情况,针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解,做到“手勤、眼勤、嘴勤”。2) 人人重视安全,防止发生人身和设备事故。3) 严格遵守工厂的各项规章制度,严格遵守实习队的组织纪律。4) 实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告,并接受考核。2。 包头钢铁公司薄板厂简介包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系,板、管、轨、线四条精品线的生产格局,我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。薄板坯铸连轧厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的csp生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。csp生产线年设计生产能力为198万吨,现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成,免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于xx年底开始试生产,xx年底达产,创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。xx年3月成为德国西马克公司csp技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术,多次对从德国引进的热轧薄板生产线实施高技术含量的改造,这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。我们这次参观的是板材精品线,这条精品线,为我国西北地区最大的薄板生产基地。 xx 年底引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线,可生产宽度在 980mm — 1560mm 、厚度在 1。2mm — 20mm 范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。 创造了连浇炉数、月产量和日产量三项世界第一,成为德国西马克公司在亚洲第一家、世界第二家 csp 技术培训基地。 xx 年,包钢建成 140 万吨冷轧生产线, 其中罩式炉和平整机组能力为 80 万吨,镀锌板能力为 41 万吨,冷硬卷能力为 20 万吨,可为家电、轻工、建筑和汽车等行业提供优质冷轧板。3。 包钢薄板厂生产工艺3。1热轧薄板生产工艺:3。2冷轧薄板生产工艺:3。3主要生产设备大包回转台,铸机,摆式剪,除磷机,轧机,测量装置,层流冷却,输出辊道,1号夹送道,2号夹送道,1号卷取机,2号卷取机,取样机,卷曲机,打印机。4。 摆式剪的作用、结构、工作原理及工作制度4。1摆式剪的结构主要有摆剪本体、送料系统、传动系统、控制系统和一些辅助机构几大部分组成。摆式剪是由传动侧机架、操作侧机架、偏心轴、摆臂、连杆、上剪刃滑架、下剪刃横梁、输送辊道、入口侧溜槽、出口侧横梁、出口侧溜槽等件组成。4。2摆式剪的作用摆式剪属于连铸设备,它的安装位置是在连铸机扇形段的出口和加热炉的入口之间。它是把连铸机出来的厚度约50mm、运动速度约4m/min热板坯根据一定的尺度进行分段剪切后输送到加热炉的。4。3摆式剪工作原理摆式剪的结构原理图如下:采用的是曲柄连杆机构。电机通过减速机连接轴带动偏心轴转动,使连杆、摆臂带动上、下剪刃刀架相对运动形成剪切。偏心轴转动180°时上下剪刃对切,偏心轴转动360°时完成一次剪切,剪切同时推拉缸推动摆臂沿板坯运动方向摆动,剪切是在摆动过程中进行。剪切后推拉缸推动摆臂回到原位准备下一次剪切。4。4摆式剪的工作制度目前国外多采用两种比较先进的剪切机型,一是采用离合器制动器,我们称作“连续—— 起停”制剪切,另一种是电机直接起停制剪切,两种剪切各有其优点亦有其不足之处。随着科学技术的不断发展,电控元器件水平的提高。起停制剪切将逐步代表着剪切机的发展趋势。连续—— 起停制剪切机,整机分为传动装置和剪切装置两大部分。传动装置部分是由直流电机带动,配置有飞轮连续高速运转;而剪切装置一般情况下是静止不转的。两部分之间由一对快速响应的离合器制动器相连接和控制。当需要剪切时,则制动器打开,离合器合上,传动装置通过离合器带动剪切装置运动并剪切;剪切完后离合器脱开制动器合上,将剪切装置制动停止到某一确定的待切位置上。传动装置仍连续运转。这种机型传动部分的转动惯量很大,剪切部分的转动惯量很小。因此可以通过离合器制动器控制实现在小惯量下起动、制动,而在大惯量下进行剪切。可以充分利用动力矩,提高速度,降低能耗。起停制剪切机,采用低惯量大扭矩直流电机,整机直接起动、剪切、制动,完成剪机的三个基本动作过程 剪切的传动部分和剪切部分做成一体,整个传动系统的转动惯量都很低,以便于实现整个传动系统频繁的起动制动。这种剪切一般处于静止状态,剪切时, 电机直接拖动传动装置和剪切装置迅速起动剪切,而后立即制动.而且有些要求电机可反向爬行转动.将剪头准确地复位于某一待切位置 因此,这种剪切结构简单,维护保养方便,控制环节少,剪切精度较高。连续—— 起停制剪切与起停制剪切相比较,前者适合高速频繁起动,后者结构简单,剪切精度高,并且在电控技术及元件过关的情况下,速度亦可达到或超过前者,因而更有发展前途在毕业实习中,我们注意到包钢薄板厂热连轧用的摆式剪的工作制度属于连续---起停制,这种工作制度在包钢现在的生产水平是比较经济实用的。

4、包钢实习报告体会

1。 前 言这学期的前三周,我们安排了毕业实习。在实习之前,任老师给我们做了极其详细的讲解,强调清楚实习重点,因此在去包钢薄板厂现场实习时,大家都很有针对性,效果很好。1。1毕业实习的主要内容1) 简要了解薄板热连铸连轧厂和产品种类、材质、生产过程及生产的组织和管理情况。深入细致地了解热连铸连轧厂的设计年产量、工艺流程和主要设备。2) 着重掌握热连铸连轧厂的设备布置、生产工艺过程对摆动剪的要求,摆动剪的详细结构、性能参数、传动方式、剪切方式、换刀方式、使用性能、存在的问题及改进情况、以及与其前后设备之间的匹配关系及两种剪切机的不同点、维修制度、润滑方式、安装方式。3) 通过对现场技术人员和工人的访问(包括请他们作技术报告和讲座)、现场实习、查阅技术档案资料找出剪切机的各个薄弱环节,为进行设计打下基础。4) 收集毕业设计所需的各种文字和图纸资料,必要的现场数据。1。2毕业实习的主要目的1) 毕业实习是毕业设计的准备阶段,也是重要的实践环节。实习期间应根据设计题目的需要,深入现场调查研究,并收集设计所需要的各种文字和图纸资料,为下阶段的设计计算作好充分的准备。2) 通过现场,以及阅读、消化所设计设备的图纸,掌握设备的结构。3) 通过对生产过程和设备的观察,找出生产和设备的薄弱环节,和现场有关人员讨论改进措施,为酝酿设计方案打下基础。4) 了解有关生产管理、设备管理、维修制度、经济效益等工程师基本训练的实际知识。1。3实习要求1) 深入了解实际,主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况,针对生产情况,针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解,做到“手勤、眼勤、嘴勤”。2) 人人重视安全,防止发生人身和设备事故。3) 严格遵守工厂的各项规章制度,严格遵守实习队的组织纪律。4) 实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告,并接受考核。2。 包头钢铁公司薄板厂简介包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系,板、管、轨、线四条精品线的生产格局,我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。薄板坯铸连轧厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的csp生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。csp生产线年设计生产能力为198万吨,现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成,免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于xx年底开始试生产,xx年底达产,创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。xx年3月成为德国西马克公司csp技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术,多次对从德国引进的热轧薄板生产线实施高技术含量的改造,这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。我们这次参观的是板材精品线,这条精品线,为我国西北地区最大的薄板生产基地。 xx 年底引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线,可生产宽度在 980mm — 1560mm 、厚度在 1。2mm — 20mm 范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。 创造了连浇炉数、月产量和日产量三项世界第一,成为德国西马克公司在亚洲第一家、世界第二家 csp 技术培训基地。 xx 年,包钢建成 140 万吨冷轧生产线, 其中罩式炉和平整机组能力为 80 万吨,镀锌板能力为 41 万吨,冷硬卷能力为 20 万吨,可为家电、轻工、建筑和汽车等行业提供优质冷轧板。3。 包钢薄板厂生产工艺3。1热轧薄板生产工艺:3。2冷轧薄板生产工艺:3。3主要生产设备大包回转台,铸机,摆式剪,除磷机,轧机,测量装置,层流冷却,输出辊道,1号夹送道,2号夹送道,1号卷取机,2号卷取机,取样机,卷曲机,打印机。4。 摆式剪的作用、结构、工作原理及工作制度4。1摆式剪的结构主要有摆剪本体、送料系统、传动系统、控制系统和一些辅助机构几大部分组成。摆式剪是由传动侧机架、操作侧机架、偏心轴、摆臂、连杆、上剪刃滑架、下剪刃横梁、输送辊道、入口侧溜槽、出口侧横梁、出口侧溜槽等件组成。4。2摆式剪的作用摆式剪属于连铸设备,它的安装位置是在连铸机扇形段的出口和加热炉的入口之间。它是把连铸机出来的厚度约50mm、运动速度约4m/min热板坯根据一定的尺度进行分段剪切后输送到加热炉的。4。3摆式剪工作原理摆式剪的结构原理图如下:采用的是曲柄连杆机构。电机通过减速机连接轴带动偏心轴转动,使连杆、摆臂带动上、下剪刃刀架相对运动形成剪切。偏心轴转动180°时上下剪刃对切,偏心轴转动360°时完成一次剪切,剪切同时推拉缸推动摆臂沿板坯运动方向摆动,剪切是在摆动过程中进行。剪切后推拉缸推动摆臂回到原位准备下一次剪切。4。4摆式剪的工作制度目前国外多采用两种比较先进的剪切机型,一是采用离合器制动器,我们称作“连续—— 起停”制剪切,另一种是电机直接起停制剪切,两种剪切各有其优点亦有其不足之处。随着科学技术的不断发展,电控元器件水平的提高。起停制剪切将逐步代表着剪切机的发展趋势。连续—— 起停制剪切机,整机分为传动装置和剪切装置两大部分。传动装置部分是由直流电机带动,配置有飞轮连续高速运转;而剪切装置一般情况下是静止不转的。两部分之间由一对快速响应的离合器制动器相连接和控制。当需要剪切时,则制动器打开,离合器合上,传动装置通过离合器带动剪切装置运动并剪切;剪切完后离合器脱开制动器合上,将剪切装置制动停止到某一确定的待切位置上。传动装置仍连续运转。这种机型传动部分的转动惯量很大,剪切部分的转动惯量很小。因此可以通过离合器制动器控制实现在小惯量下起动、制动,而在大惯量下进行剪切。可以充分利用动力矩,提高速度,降低能耗。起停制剪切机,采用低惯量大扭矩直流电机,整机直接起动、剪切、制动,完成剪机的三个基本动作过程 剪切的传动部分和剪切部分做成一体,整个传动系统的转动惯量都很低,以便于实现整个传动系统频繁的起动制动。这种剪切一般处于静止状态,剪切时, 电机直接拖动传动装置和剪切装置迅速起动剪切,而后立即制动.而且有些要求电机可反向爬行转动.将剪头准确地复位于某一待切位置 因此,这种剪切结构简单,维护保养方便,控制环节少,剪切精度较高。连续—— 起停制剪切与起停制剪切相比较,前者适合高速频繁起动,后者结构简单,剪切精度高,并且在电控技术及元件过关的情况下,速度亦可达到或超过前者,因而更有发展前途在毕业实习中,我们注意到包钢薄板厂热连轧用的摆式剪的工作制度属于连续---起停制,这种工作制度在包钢现在的生产水平是比较经济实用的。

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